ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS SEBAGAI UPAYA UNTUK MENGURANGI PRODUK CACAT PADA PROSES PACKING NOODLE DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN SIX SIGMA
(STUDI KASUS PT KARUNIA ALAM SEGAR)
Total View This Week0
Total View This Week0
Institusion
Universitas Muhammadiyah Gresik
Author
Rachmatulloh, Rendra
Subject
Industrial Engineering
Datestamp
2019-03-08 03:00:48
Abstract :
PT. KAS (Karunia Alam Segar) merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri makanan dalam kemasan dengan produk ungulannya yaitu produksi mie instan dengan merek dagang mie sedaap. Dalam produksinya PT. KAS tentu tidak lepas dari masalah-masalah yang menyebabkan kecacatan produk terutama pada proses packing noodle. Dalam proses packing noodle tersebut terdapat 6 jenis kecacatan yaitu bumbu bermasalah, kemasan tidak standar, potongan kemasan tidak standar, berat kemasan tidak standar, kelengkapan bumbu dan exp kemasan tidak standar. Dimana masing-masing kecacatan tersebut memiliki prosentase kecacatan yang cukup tinggi dari yang ditargetkan perusahaan. Six sigma merupakan konsep peningkatan kualitas yang berfokus pada pemenuhan kritis pelanggan dengan cara mengurangi tingkat cacat. Perusahaan-perusahaan kelas dunia menjadikan six sigma sebagai suatu standart karena kemampuannya untuk mencapai 3,4 cacat per juta peluang. Six sigma memiliki 5 fase untuk mencapai tingkat kegagalan nol yaitu Define-Measure-Analyze-Improve-Control (DMAIC). Pada penelitian ini peneliti akan memberikan usulan untuk menerapkan konsep six sigma melalu satu siklus DMAI pada proses packing noodle di PT KAS. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa PT.KAS selama 6 bulan produksi telah mencapai rata-rata kecacatan 5,3% dari total produksi dengan mengakibatkan kerugian sebesar Rp 367.896.789 Terdapat 6 CTQ terbesar yaitu bumbu bermasalah (33.1%), kemasan tidak standar (18.9%), Potongan kemasan tidak standar (16.4 %), berat kemasan produk tidak standar (15.9), kelengkapan bumbu (11.2%) dan exp kemasan tidak standar (4.4%). Dengan hasil FMEA terbesar dari kecacatan bumbu bermasalah adalah aus pada gearbox pasang bumbu (RPN 200), endseal kemasan tidak standar adalah kabel thermokopel putus (RPN 225), potongan kemasan tidak standar adalah trouble pada gear box potongan (RPN 225), berat kemasan tidak standar adalah salah setting gramatur (RPN 200), kelengkapan bumbu adalah sensor bumbu error (RPN 144) dan exp kemasan tidak standar adalah suhu mesin printtech over heat (RPN 90). Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan didalam operasional perusahaan agar dapat tercapai tujuan dari metode six sigma yaitu memenuhi keinginan konsumen dan mencapai kerusakan tidak lebih dari 3,4 dalam 1.000.000 kesempatan.
PT. KAS (Karunia Alam Segar) merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri makanan dalam kemasan dengan produk ungulannya yaitu produksi mie instan dengan merek dagang mie sedaap. Dalam produksinya PT. KAS tentu tidak lepas dari masalah-masalah yang menyebabkan kecacatan produk terutama pada proses packing noodle. Dalam proses packing noodle tersebut terdapat 6 jenis kecacatan yaitu bumbu bermasalah, kemasan tidak standar, potongan kemasan tidak standar, berat kemasan tidak standar, kelengkapan bumbu dan exp kemasan tidak standar. Dimana masing-masing kecacatan tersebut memiliki prosentase kecacatan yang cukup tinggi dari yang ditargetkan perusahaan. Six sigma merupakan konsep peningkatan kualitas yang berfokus pada pemenuhan kritis pelanggan dengan cara mengurangi tingkat cacat. Perusahaan-perusahaan kelas dunia menjadikan six sigma sebagai suatu standart karena kemampuannya untuk mencapai 3,4 cacat per juta peluang. Six sigma memiliki 5 fase untuk mencapai tingkat kegagalan nol yaitu Define-Measure-Analyze-Improve-Control (DMAIC). Pada penelitian ini peneliti akan memberikan usulan untuk menerapkan konsep six sigma melalu satu siklus DMAI pada proses packing noodle di PT KAS. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa PT.KAS selama 6 bulan produksi telah mencapai rata-rata kecacatan 5,3% dari total produksi dengan mengakibatkan kerugian sebesar Rp 367.896.789 Terdapat 6 CTQ terbesar yaitu bumbu bermasalah (33.1%), kemasan tidak standar (18.9%), Potongan kemasan tidak standar (16.4 %), berat kemasan produk tidak standar (15.9), kelengkapan bumbu (11.2%) dan exp kemasan tidak standar (4.4%). Dengan hasil FMEA terbesar dari kecacatan bumbu bermasalah adalah aus pada gearbox pasang bumbu (RPN 200), endseal kemasan tidak standar adalah kabel thermokopel putus (RPN 225), potongan kemasan tidak standar adalah trouble pada gear box potongan (RPN 225), berat kemasan tidak standar adalah salah setting gramatur (RPN 200), kelengkapan bumbu adalah sensor bumbu error (RPN 144) dan exp kemasan tidak standar adalah suhu mesin printtech over heat (RPN 90). Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan didalam operasional perusahaan agar dapat tercapai tujuan dari metode six sigma yaitu memenuhi keinginan konsumen dan mencapai kerusakan tidak lebih dari 3,4 dalam 1.000.000 kesempatan.
Download
book
BibTex
Latex, Jabref
cloud_download
Original Resource
url resource Institution
