USULAN PENERAPAN METODE LEAN SIX SIGMA UNTUK
MENGURANGI WASTE PADA PROSES PRODUKSI SOFFEL
di PT. HERLINA INDAH
Total View This Week0
Total View This Week0
Institusion
Universitas Darma Persada
Author
Heri, Setiyawan
Subject
658.4013 Control and Quality Management/Manajemen Kontrol dan Kualitas
Datestamp
2023-10-31 07:00:11
Abstract :
PT Herlina lndah merupakan suatu perusahaan yang bergerak dibidang customer care yang memproduksi Soffell, sebagai perusahaan yang berkembang, PT. Herlina Indah perlu untuk terus menerus meningkatkan kinerja produktifitasnya dan meningkatkan keuntungan yang sebesar -- besarnya dengan meningkatkan efisiensi dan efektifitas kerja, menurunkan biaya, dan meningkatkan kualitas. Kesemuanya ini bisa dicapai dengan cara menghilangkan waste yang ada pada proses pembuatan soffel hanger. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi serta meminimalisasi waste yang terjadi dengan mengunakan konsep Lean Six sigma, dan memberikan rekomendasi perbaikan. Untuk mengatasi permasalahan diatas, dalam peneli t ian ini dilakukan usioner disertai dengan wawancara dan brainstorming terhadap pihak -- pihak terkait yang dianggap mewakili dan memahami betul mengenai proses produksi soffel hangger di PT Herlina Indah, diagram pareto, dan penerapan metode Lean Six sigma sehingga waste menjadi dapat di hilangkan maupun diminimalisasi. Langkah awal dalam pemecahan masalah diatas dimulai dengan mengidentifikasi waste menggunakan penyebaran kuisioner disertai wawancara, kemudian hasil kuisioner diolah menggunakan metode BORDA untuk menentukan peringkat dari setiap waste dan menentukan waste yang paling berpengaruh. Waste yang paling berpengaruh kemudian diidentifikasi embali dan dianalisis mengunakan Value stream Analysis Tools ( VALSAT) dan Root Cause Analysis ( diagram ishikawa ) untuk dicari sub waste dan penyebabnya. Sub waste kemudian diurutkan dengan Risk Priority Number dengan menerapakan metode Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA ). Hasil penelitian menunjuan waste yang paling berpengaruh pada proses produksi adalah defect dan waiting. Defect (cacat) merupakan jenis pemborosan yang memili i skor 69 (peringkat 1), dengan bobot ni l k ai 0,190608 sedangkan Waiting (menunggu) merupakan jenis pemborosan yang memiliki skor 62 (peringkat 2) dengan bobot nilai 0,171271. Penyebab timbulnya waste waiting adalah untuk inspeksi material sebesar 20,20 % dari total aktifitas, sedangkan untuk penyebab waste defect adalah scrap defect yaitu bobot tidak sesuai standar dan puti foi h l dan foto tidak presisi . Perusahan disarankan untuk menerapkan pengendalian kualitas berbasis statistik dengan membuat kontrol chart pada stiap proses inspeksi, melakukan pemeriksaan tekaana angin, pelatihan terhadap karyawan dan memperketat inspeksi penerimaan material.
PT Herlina lndah merupakan suatu perusahaan yang bergerak dibidang customer care yang memproduksi Soffell, sebagai perusahaan yang berkembang, PT. Herlina Indah perlu untuk terus menerus meningkatkan kinerja produktifitasnya dan meningkatkan keuntungan yang sebesar -- besarnya dengan meningkatkan efisiensi dan efektifitas kerja, menurunkan biaya, dan meningkatkan kualitas. Kesemuanya ini bisa dicapai dengan cara menghilangkan waste yang ada pada proses pembuatan soffel hanger. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi serta meminimalisasi waste yang terjadi dengan mengunakan konsep Lean Six sigma, dan memberikan rekomendasi perbaikan. Untuk mengatasi permasalahan diatas, dalam peneli t ian ini dilakukan usioner disertai dengan wawancara dan brainstorming terhadap pihak -- pihak terkait yang dianggap mewakili dan memahami betul mengenai proses produksi soffel hangger di PT Herlina Indah, diagram pareto, dan penerapan metode Lean Six sigma sehingga waste menjadi dapat di hilangkan maupun diminimalisasi. Langkah awal dalam pemecahan masalah diatas dimulai dengan mengidentifikasi waste menggunakan penyebaran kuisioner disertai wawancara, kemudian hasil kuisioner diolah menggunakan metode BORDA untuk menentukan peringkat dari setiap waste dan menentukan waste yang paling berpengaruh. Waste yang paling berpengaruh kemudian diidentifikasi embali dan dianalisis mengunakan Value stream Analysis Tools ( VALSAT) dan Root Cause Analysis ( diagram ishikawa ) untuk dicari sub waste dan penyebabnya. Sub waste kemudian diurutkan dengan Risk Priority Number dengan menerapakan metode Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA ). Hasil penelitian menunjuan waste yang paling berpengaruh pada proses produksi adalah defect dan waiting. Defect (cacat) merupakan jenis pemborosan yang memili i skor 69 (peringkat 1), dengan bobot ni l k ai 0,190608 sedangkan Waiting (menunggu) merupakan jenis pemborosan yang memiliki skor 62 (peringkat 2) dengan bobot nilai 0,171271. Penyebab timbulnya waste waiting adalah untuk inspeksi material sebesar 20,20 % dari total aktifitas, sedangkan untuk penyebab waste defect adalah scrap defect yaitu bobot tidak sesuai standar dan puti foi h l dan foto tidak presisi . Perusahan disarankan untuk menerapkan pengendalian kualitas berbasis statistik dengan membuat kontrol chart pada stiap proses inspeksi, melakukan pemeriksaan tekaana angin, pelatihan terhadap karyawan dan memperketat inspeksi penerimaan material.
Download
book
BibTex
Latex, Jabref
cloud_download
Original Resource
url resource Institution
